生产准备
试车工作要遵循“单机试车要早， 吹扫气密要严， 裸冷查漏 要全，投料试车要稳，经济效益要好”的原则，做到安全稳妥，一次成功。
应具备的条件：
设备位号、管道介质名称及流向标志完毕；
公用工程 水电仪 已平稳运行；
岗位责任制已建立并公布；
技术人员、班组长、岗位操作人员已经确定，经考试合格并取得上岗证；
试车方案和有关操作规程已印发到个人；
试车工艺指标已确定；
dcs系统完善， 联锁值、报警值已确定；
记录报表已印制齐全，发到岗位；
通讯系统已畅通；
安全卫生、消防设施、气防器材和温感、烟感、有毒有害可燃气体报警、电视监视、防护设施已处于完好状态；
保运队伍已组成并到位。
1 系统 活化 、 吹扫。
分子筛 装填应按装填方案进行，要有专人负责；装填完毕应组织检查，试车负责人 签字后方能封闭
系统 活化 、 吹扫 由 生产 单位按设计要求 编制方案 ；
系统 活化 、 吹扫 应按试车方案进行，检测数据符合标准；经试车负责人验收后，做好保护工作。
吹扫要按相关原则标准进行。 《吹扫方案》
2裸冷查漏
（1） 裸冷查漏 的条件
试车裸冷查漏 的目的是检验装置的设备、管道、阀门、电气、仪表、等的性能和质量是否符合设计与规范的要求。一般应先从单系统开始， 如 水 路 、气 路 、油 路 等。然后扩大到几个系统或全装置的联运。
（2） 《 裸冷 方案 》
裸冷 由生产人员负责编制方案并组织实施，施工、设计单位参加。
裸冷，由施工队负责查漏工作，项目部负责监督及复查。
裸冷 方案应包括以下内容：
试车目的；
试车的组织指挥；
试车应具备的条件；
试车程序、进度网络图；
主要工艺指标、分析指标、联锁值、报警值；
开停车及正常操作要点，事故的处理措施；
试车物料数量与质量要求；
试车保运体系。
（3） 裸冷 试车前，必须有针对性地组织参加试车人员认真学习方案。
（4） 装砂 ，停机升温，清理积水，然后施工队负责装砂工作。
3， 试车 投产。
试车 前应进行试车条件的检查，合格后才能进行工作。
（1）试车应达到的标准
主 要产品质量合格，设备运行稳定；
不发生重大设备、操作、火灾、爆炸、人身伤亡、环保事故；
安全、环保、消防和工业卫生做到“三同时”，监测指标符合标准；
做好物料平衡 ， 动力消耗低；
控制好试车成本，经济效益好。
（2） 《 试车方案 》
试车应由 生产部门负责编制方案 并组织实施，设计、施工单位参加。
装置试车方案的基本内容包括：
装置概况及试车目标；
试车组织与指挥系统；
试车应具备的条件；
试车程序与试车进度；
试车的公用工程平衡；
工艺技术指标、联锁值、报警值；
开停车与正常操作要点及事故处理措施；
环保措施；安全、防火、防爆措施及注意事项；
试车保运体系；试车难点及对策；试车存在的问题及解决办法；试车成本计划。
（3）试车队伍
生产装置试车，应组成以生产单位为主，设计单位、施工单位、 空分 厂 家 开车队参加的试车队伍。
在投料试车期间，应建立统一的试车指挥系统，负责领导和组织试车工作。
设计单位应派出以设计总代表为首的现场服务组，处理试车中发现的设计问题。
（4）组织保运体系，负责试车保运工作。
组织有施工、设计等单位参加的、强有力的保运领导班子，统一指挥试车期间的保运工作。
本着“谁安装谁保运”的原则，与施工单位签订保运合同，施工单位应实行安装、试车、保运一贯负责制。
保运人员应２４小时现场值班，工种、工具齐全，做到随叫随到、“跟踪”保运。
3.生产考核
生产考核是指试车产出合格产品后，对装置进行生产能力、工艺指标、环保指标、产品质量、设备性能、自控水平、消耗定额等是否达到设计要求的全面考核。
（1）未经生产考核不得进行竣工验收。
（2）生产考核应由生产单位组织，设计单位参加。
（3）生产单位应会同设计单位做好如下生产考核的准备工作：
组成以生产单位为主，设计单位参加的生产考核工作组，编制考核方案，全面安排考核工作；
研究和熟悉考核资料，确定计算公式、基础数据；
查找可能影响考核的隐患和问题；
校正考核所需的计量仪表和分析仪器；
准备好考核记录表格。
（4）生产考核应在装置满负荷或高负荷持续稳定运行一段时间，并具备下列条件后进行：
影响生产考核的问题已经解决；
设备运行正常，备用设备处于良好状态；
自动控制仪表、在线分析仪表、联锁已投入使用；
分析化验的采样点、分析频次及方法已经确认；
公用工程运行稳定并能满足生产考核的参数要求；
产品、副产品等的出厂渠道已畅通。
（5）生产考核内容
装置生产能力；
能耗 指标；
主要工艺指标；
产品质量；
自控仪表、在线分析仪表和联锁投用情况；
机电设备的运行状况；
环境噪声强度；
设计和合同上规定要考核的其他项目。
（6）生产考核的时间一般规定为72小时。
（7）生产考核结束后，由生产单位提出考核评价报告，参加生产考核的各单位签字。
（8）生产考核遗留问题的处理：
生产考核结果达不到设计要求时，应由生产单位与设计单位共同分析原因，提出处理意见，协商解决，一般不再组织重新考核；达不成协议时，重新考核，但重新考核以一次为限。
生产考核结束后，生产单位应对生产考核的原始记录进行整理、归纳、分析，写出生产总结，并报总部。
